一、项目背景：
10冷年塑料公司产品到货质量水平退步明显，尤其是到货批次与检验不良率严重偏离目标；经研究决定，特成立项目组，立项解决塑料件产品存在的质量问题，以满足11冷年公司生产
二、项目目标：
根据公司“3019”质量工程规划的要求，项目周期内目标设定如下：
1、塑料件到货批次不良率14100ppm，
2、塑料件到货检验不良率6280ppm，
3、塑料件上线散点不良率700ppm；
三、因子排查：
结论：通过排查，影响塑料件产品到货质量水平的关键物料是V系列、418系列、38款柜机系列的底座、出风主体和中框，主要质量问题是破裂、刮花、海绵粘贴质量、变形和尺寸不符，项目组将围绕这些质量问题开展具体的改进工作。
四、项目目标完成情况：
项目指标1：原材料上线散点不良率，目标达成。
项目指标2：原材料到货批次不良率，目标未达成（模具互配精度不足，台阶、间隙问题频发）
五、项目主要工作及取得的成效：
1、模具寿命、精度问题调查整改：
由塑料公司技术部主导开展，排查了公司内部现用的模具寿命，对产品质量的影响，以及同行业注塑模具的相关质量信息，将影响模具的关键因素与同行标杆进行比对分析，制定了整改计划，对塑料公司的模具进行优化和整改，并完善了模具管理制度。
→项目输出：《影响模具的关键因素调查报告》、《同行业注塑模具有关信息调查报告》、《塑料公司模具寿命、超期使用模具信息的调查报告》、《结构精度存在异常的模具分析报告》，《模具管理制度》，优化方案及整改后的相关实物。该项工作的意义：掌握了塑料公司现有模具的精度和使用情况，发现了因模具缺陷造成的质量风险，为进一步与采购、技术中心沟通，申请产品模具改良，模具淘汰与新开模/备模提供了重要依据。
项目指标3：原材料到货检验不良率，目标未达成。
2、保温粘贴质量改善：项目组采取了贴海绵作业手法标准化和海绵条原材料改善两项措施，对V系列中框、418系列中显底座和大金25/30机主体的海面粘贴质量问题（松脱和起翘）进行改进，改善后海绵粘贴质量问题得到有效控制，不良到货批次由改善前的批下降到批，上线散点不良由改善前的下降到改善后的；
① 贴海绵、泡沫作业手法标准化：由塑料厂品质部组织生产部装配班长，到总装现场确认不同塑料厂家海绵、泡沫粘贴质量，找出差距后重新规范员工作业手法，制定作业标准书进行培训指导。
②海绵原材料单面胶改双面胶：经比对其他厂家，同时在现场试用验证后，项目组决定该现用的单面胶保温为双面胶保温，不仅可提高保温棉粘性，同时双面胶保温容易操作，又可以提高作业效率，现已有4种型号的产品使用双面胶保温棉，包装材料厂已按要求供货；→改善水平。
20xx年xx月xx日加入摩迪公司以来，对于目前品质部内部工作的总结如下：
一、工作的达成情况：
1、料检验：
（1）现在的人员配置来说，还是比较缺乏，每天的工作量还是比较大的，况且像原材料、焊接、外协五金抛光、机加件产品的来料检验都划分给了五金机加部门的品管员，来进行质量监督！在外协处目前覆盖的检验有：外购的半成品和成品、零配件、包材、电镀件抽检、成品的抽检试水这几个大项！在产品的覆盖面基本可以满足现行的品质需求！
（2）在来料检验品管员的配置上是定岗定职；主要负责产品检验和异常处理；检验内容主要为产品外观、装配、功能、尺寸等；在实际的检验技能方面还需要逐步提升；在检验的流程上基本达到要求，在标准的判定上还需要牢固掌握！对于异常的处理还需要掌握一定的技巧和方式！针对龙头方面的检验还需要培训上岗！
（3）在目前外协处的电镀抽检中，发现的问题点主要是产品的电镀镀层达不到要求！此种现象一直存在着，没有得到很好的改善！其次就是外观性异常特别多，基本上每批次都有30%左右的不良品被挑选出来！造成生产和成本的双增加；在这方面很多都是电镀厂原因造成！
（4）外购方面的检验有时回来的产品找不到原定的图面清单或者样品，在品质判定上比较难决定；在决大部分的产品中可以依据图纸和样品进行检验判定；在实际工作中发现仓库的送检单上的名字跟技术部的清单名字不统一；有时各有各的叫法，这点必须进行改善！物料在全公司必须有固定的代码和名称！
（5）在外协机加和焊接方面的检验还存在着问题，在12月底有所改善！之前出现的问题主要是没有发现异常：主要是焊接件的外观、密封性和外协机加产品的尺寸等！
2、制程检验：
（1）五金车间：
①五金机加和五金抛光的品管员配置总属1人；在目前的检验中可以满足实际需要！
实行定岗定职检验，主要负责机加产品的首、巡、终检和五金抛光产品的抽检、处理现场异常等；检验内容主要集中在外观、功能、尺寸等；在观察期间，对于机加内部检验可以发现问题并能提出解决；品管员对于产品的总体组装和结构、使用性能等了解不够，在外协回来的产品检验时有些异常没有发现的情况还是有：主要体现在焊接件的碰伤、焊疤大等方面；外协加工的尺寸控制没有按照图纸加工；
②在抛光的抽检没有发现大的问题，检验内容主要是产品抛光后的外观；主要问题是外观不良等！基本可以解决！总体上品管员在抛光检验方面还需要提高和改进！
（2）注塑车间：
①注塑车间的人员配置2人；一个做现场巡检、一个做成品检验，实行定岗定职；主要负责检验产品的外观、功能、尺寸、处理现场异常等；在实际的检验过程中对于注塑成品的不良现象还不是特别了解；在巡检发现问题的及时性还不及时，有时在成品转序的时候才发现问题，这就是检验能力的不足！对于在生产过程中发现异常问题的判定不牢固，在收与不收之间不好决策，这是对于公司检验标准和塑料的本身特性不够了解，对于后序品质需求不了解，还有就是对于异常处理的方式不够快！面临着生产车间、技术方面的压力，处理的不是很及时！
②塑胶抛光在现在面临着人手不够的局面，主要是抽检产品抛光后的外观；在品管员的努力下，可以满足现在需要，发现了不少问题，主要是注塑时的产品外观问题和抛光操作不当而产生的异常！
（3）安装车间：
在安装成品检验方面实行的定人定岗；实行线上首、巡、抽检同打包时的抽检相结合，实行全覆盖；主要负责产品检验和异常处理；检验内容主要是外观、适配、功能、包装、配件、不良品界定；在产品的实际检验中发现了不少问题：主要体现在产品的功能和配置上，由于前工序的问题导致产品无法装配或是达不到品质要求；再就是在生产的流程上，比如在龙头试水检测上，要求是先堵住出水口试气再试水，但是在实际中未能完全去执行！公司在具体的生产流程上还需要继续完善！特别是在部门与部门的沟通上，存在着很大问题，有时发现问题异常去进行沟通解决，安装有时不配合执行！总是显得比较高傲！ 总体上讲，在安装成品检验方面基本可以满足现在出货需要，在龙头方面还需要培训检验标准和检验方法！在花洒方面可以满足出货品质需求！3.0 成品抽检：在成品抽检这个岗位上实行定职定岗、专人检验；主要负责产品检验和异常跟踪处理；在实际的检验过程所起的作用是明显的；在工作中发现了很多问题：功能性、外观、配件、包装等方面的异常都能得到发现和解决。在一定程度上阻止了不良品的外流！在人员的能力和经验上可以满足现在出货需要！
二、品质部人员能力评估：
1、工程师：
在所管辖的范围类，对于日常的工作安排和工作指导还可以，在下属的工作纪律、团队合作、指令传达、标准参考、部门沟通、异常处理、服从性等方面做得比较到位；在对于下属的培训指导上还需要有所提升和挖掘！
2、品管员：
在服从性、工作态度、团队建设、部门沟通、工作内容、工作执行力等方面还是可以，基本满足现在需要；在工作质量、标准掌握、工作技能、方法、经验方面还有很大提升空间！
在目前的品管员中，很多是新手，在以前没有从事过品管工作，所以在工作期间在经验上显得很不专业、在技能上不足，对于品质的理解不够透彻、在某些流程上不懂、完全要靠上级的指导和培训才能够上手！特别是异常的界定方面尤显不足！对于检验依据还不能完全掌握和清楚！在检验标准的执行上还没有完全体现出品质的作用和价值！
三、内部程序文件、检测设备、检验流程。
目前公司所制定的文件有：作业指导书、支持性文件、质量手册、各式表单等；基本上可以按照iso9001-20xx质量手册的要求进行管理和实施；基本满足现在公司手册及其它方面的需求；
部门内部所使用最多的是产品的检验标准和相关性表单；在产品的检验标准上，一般性的标准已经有了，可以满足现在客户品质需求，但是在执行实施方面有待继续提高；在龙头的检验标准上目前没有明确的产品检验标准和流程。这是急需要解决的问题！在检验流程上：公司目前的检验流程覆盖了原材料 基本上实行了全方位监控，在具体的实施、执行上还有待改进：比如图纸和外购实物的名称、外形、检验名称等不一致！在检测设备上：现有的设备基本可以满足生产品质需要，只是在某些方面可以改进得更实用和更先进！最主要的欠缺在于材料成分的分析上还是空白！龙头试水设备上还有待进行优化，以满足明年大批量生产品质需求！在基本的尺寸检测用的卡尺、螺纹规等需要进行校验和外购；具体型号等根据现实需要进行请购！
四、品质部组织构架和配置：
目前部门配置13人！结构性不变；根据实际需要，预计在明年配置18人！在目前配置下主要增加如下： 塑胶抛光增加抽检1人；外购检验增加1人；实验室配加1人；安装品管配加2人；
五、质量目标的达成情况：
在进一月的实际统计后：除外协加工件（32.94%）和外购（92.39%）的部分产品质量未能达到公司既定的目标外；机加（95.5%）注塑（95.5%）、安装（98.3%）、品质部目标值（100%）均满足了既定目标和要求！
六、20xx年工作计划：
1、组织架构重新配制人数，架构不变！
2、品管员内部培训：在20xx年的培训计划是每月2次以上！主要是标准、流程、检验技巧和方式、品质专业术语、对于发现问题的处理、iso等方面！
3、工作岗位的重组：适合的人放在最适合的位置！
4、把公司外购、外协所有物料的检验放在外协检验后入仓、电镀件还是在外协抽检后去安装全检！
5、对于产品检验的指导性文件的编制和实施！
6、全面实行tqa!从品质控制转为品质预防！
7、全面推行维护iso9001:20xx的要求、努力使公司的品质走上制度化、标准化！
8、公司各个工序的质量稽核，放入工作重点。把公司的品质尽可能提升到更高层次阶段！
一、品质部人事规划：
针对品质部目前的现状和实际生产需要，成衣qc组需要增加一个用人名额；退货qc组需要增加一个用人名额；王永桂和刘青云均为王永红的亲属，需将其中一人调离成衣qc组。品质部主管助理刘金兰已经辞职，需要及时作出人员的补充。
二、工作环境的规划：
由于天气异常炎热，品质部急需要安装空调来缓解品质部的工作环境！品质部的货品堆放显的非常凌乱，布局也不合理。建议：
1、将三楼靠近门口的杂物间清空，将原先的隔板拆除。
2、将售后服务组移至此位置；原售后服务组位置改为货品堆放区域和杂物放置区域。
3、重新布局后的品质部需要安装空调，给员工一个轻松、舒适的工作环境。
4、规划出指定位置存放“流动货品（待查货品）”，保持通道的畅通。
5、成衣qc组和退货qc组的查货台面很粗糙，容易勾坏衣服，需要将台面用白色的胶版重新装订。
6、品质部各个工作区域将作出明显的标识（按6s管理）
7、对于常用的文件、和检验有关的资料，放在合理的位置并作出清晰的标识，使查找者一目了然。
8、在品质部显眼的靠墙位置做一块大的“黑板”，主要用于每天的工作任务安排或通知要求；在指定的位置做一些品质的文化宣传标语。
三、工作流程及方法的适度调整：
工作流程就像小河流水一样要保持顺畅！首先要确保品质部内部的工作流程的顺畅，以丰富的工作经验及时、准确、果断地处理品质问题；对于有争议的问题要建立专门的沟通渠道进行及时的处理。其次是品质部跟相关部门的工作流程的优化方案（此项需由公司安排时间专门开会讨论），目的是为了能够迅速的解决问题。曾经多次发生的品质问题都是进入品质部才被发现，这不是品质部做的如何好，而是我们公司制度的缺陷。为何没能在做办或做大货之前发现呢？而生产部在开产前会时是否有品质部或相关人员的参与、以及货前办有无经过相关部门的审核确认呢？在接下来要努力做到的是：让品质部贯穿整个生产流程！具体表现为：
1、面料回厂后，要第一时间安排面料qc进行检验和对洗水的测试，合格后才能发货；如果后期生产出现问题的，则要追究相关人员的责任。
2、辅料回厂后，凭送货单交由iqc查验，并做相关的生产测试，测试合格后才能完成入仓手续；同时要做好次品率及损耗的确认记录。
3、生产部货前办完成后，除了要对生产工艺的审核，还要对面、辅料的色牢度、洗水方法、吊牌/洗水嘜的标识等进行认真细致的审核、确认！如有必要的话，建议由办房或生产部安排专人负责这项工作。
4、生产部在召开产前会时，要通知品质部、办房、设计部等相关部门一起讨论、研究生产要点、品质标准和注意事项。
5、每一周要有一个详细的周工作安排计划表！生产部提供一周的回货计划表；市场部也要根据需要，列出每周出货计划给到品质部。品质部将根据以上情况，作出合理的工作安排或调整！如因故未能完成的周计划，相关部门要提供知会函，并作持续跟进。
6、建议将外发qc组合并到品质部统一管理！这样有利于品质标准的统一管理，对外加工厂的品质也可以从源头抓起，从生产的前期和中期开始严格控制品质，确保及时发现问题，能够迅速处理！
7、建议皮草类、饰品类、鞋子、等fob单，要安排qc进行中期和尾期的查验，确保回货后的质量。
8、品质部退货qc组，建议使用扫描仪（这样可以大大降低工作时间、提高工作效率，节省人工）。
四、品质部各小组的培训计划：
根据公司的要求，对品质部的工作职责和工作范围进行培训。
1、成衣qc组：
计划二节课，重点讲解检验标准、检验步骤、检验方法，对不合格品的处理等；
2、退货qc组：
计划一节课，主要讲解特卖品、维修品、合格品、废品等如何整理入库。
3、洗水组：
计划一节课：具体讲解如何根据洗水嘜上面的指引作干洗或湿洗的测试；以及洗水的流程、国标的的量化执行标准和企业的执行标准等。
4、包装组：
计划一节课，主要讲解包装方法及注意事项；送货、收货的交接手续及自我行为规范等。
5、售后服务组：
计划一节课，重点讲解返修品的处理方法；退货维修品的如何跟进；对单、销单的工作；收、发速递的注意事项等。 除了以上的培训，品质部还将对公司的流程进行培训，并定期进行组织学习企业文化，宣传公司文化的活动。
五、品质部的中期规划：
1、从基础的做起，从细节的开始，努力推行6s的管理。
2、加强企业文化的宣传和学习；把品质部打造成一个优秀的、严谨的、务实和高效的部门！并努力使之成为公司其他部门学习的典范！
3、在最短的时间内，让品质部的专业度有一个质的提升，提高la par gay的品牌形象！
一、总结部分。
1.标准统一方面：
1）发行了外观统一的检验标准。 成绩，在这项措施推出后，生产线投诉的类似“标准不统一”的事情得到了很好的预防。
2）来料检验修订了通用的规范，有效的填补了检验的有效依据。 在检验过程中发
现了问题点，但对问题的追踪还不够。 来料检验合格率为90.2%，主要原因是注塑不良。主要还是在管理上，没有对注塑部真正纳入供应商管理，交货，验收流程执行得不够好，甚至数量也经常对不上。 目前供应商的生产规模均不大，有的还是小作坊式工厂。
3）ipqc职能组过程综合合格率为89.2%过程检验的依据，可操作性不够。检查的数据准确性不好，标准未建全。 ipqc人员的专业知识以及能力质素尚不能达到要求，好在品管员责任心很强，很认真。 公司产品种类多，批量小，以及产品生命周期短，给品质管理带来了一定的难度。
4）qa组qa验货合格率为98%，较去年有很大的提高。客户投诉：大的投诉有三次。主要是手推机电脑板防水防氧化和康普斯压缩机储液器断。
包含巴西退回449台618机器（20xx年生产） 第三方验货合格率为100% 在公司新领导的措导下。经过全体品保和一线组长的努力下，历史遗留问题的不断跟进和处理，工程部，生产技术，采购，qa都做出了相应的贡献。
二、20xx年部门努力的方向计划纲要。
针对过去一年的品质工作总结，从以下几个方面来提升品质水平。
①贯彻品质理念，提升品质意识： 贯彻品质理念，提升品质意识，我们采取加大培训的力度，内容主要包括品质专业知识的补充，着重于实际运用，一切从实际出发，先落实产品和必检项目以及设备的实际操作能力。
②不断完善各项标准数据，工程资料的正确性，确保各项检验要有依据。培训qa内部员工，提升整体的品质知识水平，以及分析问题和解决问题的能力。培养有潜质的qe成为好的帮手，提升他们的知识层面，以及各种管理及事物处理技巧。
③主抓品质目标的达成情况以及对策的有效性：过程品质目标的达成情况是体现一个工厂制程能力的重要衡量标准，所以过程能力提升是诸多工作中的重点。今年的实际战果是92.2%，本年度计划达成90%。
在20xx年进行推动重点不良管制，落实看板管理，将每2个小时发生的主要不良项目公示在看板上，做到即时反馈，立即改善，人人争先进的工作作风。
④针对目前供应商的现状，在20xx年落实对供应商的管理，修订供应商管理评估流程，依流程执行各阶段的评估。加强信息反馈机制，做到有问题追根到底。